摘要: 本文聚焦于利用金属冶炼转炉原料研发高铝质浇注料,并探讨其在山东省新型高炉领域的应用前景。详细阐述了转炉原料的特性、高铝质浇注料的制备原理与工艺优化,以及在山东新型高炉场景下的实际应用效果与优势,旨在为山东地区高炉耐火材料的创新应用提供理论与实践依据,推动钢铁产业的节能降耗与可持续发展。
一、引言
在山东省庞大的钢铁产业格局中,新型高炉的高效稳定运行是保障钢铁生产的关键。高铝质浇注料作为高炉内重要的耐火材料,其性能优劣直接影响高炉的寿命与生产效率。传统高铝质浇注料多依赖特定矿石资源,成本较高且面临资源供应稳定性问题。而金属冶炼转炉原料,作为钢铁生产过程中的副产物,富含铝、钙、镁等氧化物,具备成为优质高铝质浇注料原料的潜力。若能实现转炉原料在高铝质浇注料中的高效利用,不仅可降低生产成本、解决固废堆存问题,还能为山东省新型高炉的耐火材料升级提供新路径,具有显著的经济、环境与社会效益。
二、金属冶炼转炉原料特性分析
金属冶炼转炉在炼钢过程中,产生了大量的炉渣与尘泥等副产物。转炉炉渣主要由硅酸盐、铝酸盐、铁氧化物等组成,其中氧化铝(Al₂O₃)含量通常在 15% - 30%,具备一定的耐火性能基础。转炉尘泥则富集了大量金属氧化物,如氧化锌(ZnO)、氧化铁(Fe₂O₃)、氧化钙(CaO)等,颗粒细小、活性较高。这些转炉原料整体化学成分复杂,但经过合理调配与处理,能够为高铝质浇注料提供所需的铝源及其他有益成分,同时其高温烧结特性与微观结构形成能力,为开发高性能浇注料奠定了物质基础。
三、高铝质浇注料制备原理与工艺优化
(一)制备原理
以转炉原料为核心,结合传统高铝质浇注料制备化学原理,通过高温烧结反应,促使转炉原料中的氧化铝与其他氧化物形成稳定的铝酸盐矿物相,如刚玉(α - Al₂O₃)、莫来石(3Al₂O₃·2SiO₂)等,构建起浇注料的耐高温骨架。同时,利用转炉尘泥的微细颗粒填充骨架间隙,优化浇注料的堆积密度与气孔结构,提升其抗热震性与抗侵蚀性。
(二)工艺优化
1. 原料预处理:对转炉炉渣进行破碎、磁选除铁,去除大颗粒夹杂物;转炉尘泥则通过烘干、筛分,控制其含水量与粒度分布,确保原料品质稳定。
2. 配方设计:依据转炉原料的化学成分分析,精准调配炉渣与尘泥的比例,补充适量的粘结剂(如铝酸盐水泥)与添加剂(如抗氧化剂、促烧结剂),优化浇注料的化学组成,使其氧化铝含量达到 48% - 55%,满足高炉不同部位耐火要求。
3. 混炼与成型:采用强制式搅拌机对原料进行充分混炼,保证各组分均匀分布;借助振动成型或浇注成型工艺,制备出形状规整、结构致密的浇注料坯体,控制成型水分在 5% - 7%,避免干燥过程中产生裂纹。
4. 干燥与烧结:将成型后的浇注料坯体置于低温烘箱中缓慢干燥,防止水分快速蒸发造成坯体开裂;随后进入高温隧道窑烧结,烧结温度控制在 1450℃ - 1550℃,保温时间 3 - 5 小时,促使矿物相充分形成与结构固化。
四、在山东省新型高炉领域的应用探索
(一)应用背景
山东省新型高炉朝着大型化、高效化、长寿化方向发展,炉内工况恶劣,承受高温、高压、高流速炉料冲刷以及碱性炉气的侵蚀。传统耐火材料在长期服役过程中易出现剥落、侵蚀失效等问题,影响高炉生产顺行与寿命。基于转炉原料的高铝质浇注料凭借其独特的性能优势,有望在高炉炉身、炉腹等关键部位替代部分传统耐火材料,提升高炉整体耐火性能。
(二)实际应用效果
1. 抗热震性:在高炉频繁的开停炉过程中,温度急剧波动。该浇注料由于其优化的气孔结构与多种矿物相复合,能够有效缓解热应力冲击,经实际测试,抗热震次数较传统浇注料提高 30% - 50%,显著减少因热震导致的材料剥落破损。
2. 抗侵蚀性:面对高炉内碱性炉渣、炉气的侵蚀,浇注料中的铝酸盐矿物相形成致密保护层,阻碍有害物质渗透。在山东某大型高炉应用实践中,炉身部位使用该浇注料后,侵蚀速率较以往降低 40% - 60%,延长了高炉役期。
3. 施工便利性与成本效益:转炉原料来源本地钢铁企业,运输成本低;且制备工艺相对简便,无需复杂原材料采购流程。与传统高铝质浇注料相比,成本降低 20% - 30%,同时现场施工性能好,易于振捣密实,缩短施工周期,降低高炉建设与维护综合成本。
五、结论与展望
通过对金属冶炼转炉原料的深度开发与利用,成功研发出适用于山东省新型高炉领域的高铝质浇注料,在抗热震、抗侵蚀等关键性能上表现优异,有效降低生产成本,契合山东钢铁产业绿色低碳、高质量发展需求。未来,应进一步深入研究转炉原料成分波动对浇注料性能的影响机制,优化配方设计与制备工艺;加强与高炉实际工况的动态适配研究,拓展在高炉更多部位的应用;同时,联合山东地区钢铁企业、科研机构,建立产学研用协同创新体系,加速成果推广,为山东省钢铁工业的耐火材料技术创新与可持续发展注入强劲动力,助力钢铁产业迈向更高水平的竞争力与环保标准。
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